Implementasi Lean Production System Untuk Mengeliminasi Waste Pada Produksi Filling Cabinet 4d Dengan Pendekatan Value Stream Mapping - Argosandya Mayanna, Gigih; , Ahmad Kholid Al Ghofari, S.T., M.T; , Much. Djunaidi, S.T., M.T (2015)
Memasuki tahun 1990, Lean Production System yang lahir dari Toyota production system (TPS) sangat populer di dunia perindustrian. Dimana tujuan dari sebuah industri untuk mampu memproduksi barang ataupun jasa dengan biaya terjangkau (low cost) , kualitas produk tinggi (high quality) dan lead time yang kecil, termaktub dalam goal dari Toyota Production System atau yang lebih dikenal dengan lean manufacturing. Dalam Proses produksi Filling Cabinet 4D di divisi work fitting di PT ATMI Solo masih terdapat kegiatan non-value added yang akan menjadi beban dalam biaya produksi. Proses produksi yang lama dan masih banyak kegiatan yang tidak menambah nilai seperti transportasi, menunggu dan aktivitas yang tidak perlu sehingga hal ini dapat menjadi beban pada biaya produksi. Dalam Penelitian ini menggunakan beberapa tools untuk mengidentifikasi waste yang terjadi diantaranya waste workshop dan waste relationship matrix untuk melakukan pembobotan waste, Value Stream Mapping tools untuk menganalisa proses produksi, Root Cause analysis untuk menganalisa penyebab waste, Failure mode & Effect Analysis memberikan prioritas perbaikan bagi perusahaan. Berdasarkan gambar Future state map proses produksi Filling Cabinet 4D dapat diketahui hasil perbaikan yang bisa dicapai diantaranya Lead time dapat ditekan dari 4294 menit (2,23 hari) menjadi 3277 menit (1,77 hari) atau sebesar 35,51%. Penurunan Cycle time juga terlihat di masing masing workstation diantaranya : Cutting1 (21%), Cutting2 (44%), Panching (2%), Bending (30%), Welding (42%), Grinding (45%), Painting (3%), Assembly (40%), Quality Control (0%), Packaging (40%). Waktu transportasi juga dapat ditekan dengan memanfaatkan Conveyor dan ukuran Batch dikurangi. Proses transportasi sebelum perbaikan memakan waktu 278 menit lebih dari 4 jam. Setelah dilakukan perbaikan berdasarkan Lean manufacturing waktu transportasi dapat ditekan menjadi 227 menit, mengalami penurunan sekitar 19%.