PEMANFAATAN LIMBAH SERABUT BAMBU DAN DAUN CENGKEH KERING SEBAGAI SUMBER KARBON UNTUK APLIKASI BRIKET DAN KAMPAS REM - Alya Chairunnisa Tahira, - (2021)
Penelitian ini bertujuan untuk menentukan komposisi perekat terbaik untuk pembuatan briket, serta ukuran partikel dan komposisi komponen penguat yang baik pada aplikasi kampas rem dengan campuran serabut bambu dan daun cengkeh kering yang telah dikarbonisasi. Metode yang digunakan adalah karbonisasi serabut bambu dan daun cengkeh kering pada 200-220°C selama 7-20 jam, penggilingan, pengayakan, pencetakan, dan pengeringan. Briket dibuat menggunakan perekat dekstrin dengan variasi komposisi 20, 40, dan 60% dan kampas rem dibuat menggunakan perekat resin polyester tidak jenuh. Rasio serabut bambu dan daun cengkeh kering pada briket adalah 10:1, dan ukuran partikel dicampur pada ukuran 582, 250, dan 57 m dengan rasio 1:2:3 berturut-turut. Pada pembuatan kampas rem, rasio serabut bambu dan daun cengkeh kering adalah 4:1, 7:1, dan 10:1 dan ukuran partikel yang digunakan adalah 582 dan 250 m dengan campuran resin polyester/katalis MEKP/material penguat 10:1:1,76. Proses pengeringan briket dilakukan dengan suhu 30-60°C selama dan suhu ruang selama 12 jam, sedangkan pengeringan kampas rem dengan suhu ruang selama 2 hari setelah melewati proses polimerisasi dari resin polyester. Hasil eksperimen menunjukkan bahwa briket yang terbuat dari serabut bambu dan daun cengkeh kering pada komposisi perekat 60% memiliki kepadatan, durabilitas, dan kadar air yang baik sedangkan komposisi perekat 20% memiliki kemampuan pembakaran yang baik. Pada kampas rem, nilai densitas terbesar didapat pada ukuran partikel 582 μm dengan rasio 7:1 sebesar 1,4988 gr/cm3 dan nilai porositas terkecil didapat pada ukuran partikel 582 m dengan rasio 10:1 sebesar 0,2198 cm3. Sedangkan, hasil uji menunjukkan semakin kecil ukuran partikel pada kampas rem memiliki sifat mekanis yang baik. Secara rinci, pada ukuran partikel 250 μm dengan rasio 10:1 menunjukkan hasil yang baik pada nilai kekerasan sebesar 23,8343 N/cm2, rasio 7:1 menunjukkan hasil yang baik pada laju kehilangan massa dengan nilai 0,1225 gr/menit, sedangkan komposisi dengan rasio 4:1 memiliki koefisien gesek tertinggi dengan nilai 0,1108 dan laju keausan terendah sebesar 1,08 gr/s.mm2. This study aims to determine the best adhesive composition for the manufacture of briquettes, as well as the particle size and composition of the reinforcing components that are good for brake pad applications with a mixture of carbonized bamboo fibers and dry clove leaves. The method used was carbonization of bamboo fibers and dried clove leaves at 200-220°C for 7-20 hours, milling, sifting, printing, and drying. Briquettes are made using dextrin adhesive with various compositions of 20, 40, and 60% and brake pads are made using unsaturated polyester resin adhesive. The ratio of bamboo fibers and dried clove leaves in the briquettes was 10:1, and the particle sizes were mixed at sizes 582, 250, and 57 m with a ratio of 1:2:3, respectively. In the manufacture of brake pads, the ratios of bamboo fibers and dry clove leaves were 4:1, 7:1, and 10:1 and the particle sizes used were 582 and 250 m with a mixture of polyester resin/MEKP catalyst/reinforcement material 10:1:1.76. The briquette drying process is carried out at a temperature of 30-60°C for 3 hours and at room temperature for 12 hours, while the brake pad is dried at room temperature for 2 days after passing through the polymerization process of polyester resin. The experimental results showed that briquettes made from bamboo fibers and dried clove leaves at 60% adhesive composition had good density, durability, and moisture content, while 20% adhesive composition had good combustion ability. On brake pads, the largest density obtained in 582 m particle size with 7:1 ratio in the value 1,4988 g/cm3 and the smallest porosity obtained in 582 m particle size with 10:1 ratio in the value 0,2198 cm3. The brake pads test results show that the smaller the particle size (250 m) has the better the mechanical properties. However, at a particle size of 250 m with a ratio of 10:1 showed good results at a hardness value of 23.8343 N/cm2, a ratio of 7:1 showed good results at a mass loss rate with a value of 0.1225 r/min, while the composition with a ratio of 4:1 has the highest friction coefficient with a value of 0.1108 and the lowest wear rate of 1.08 g/s.mm2.