MODEL DEPLETION UNTUK ARUS MINYAK MENTAH IDEAL DI PT. XYZ DENGAN PENDEKATAN LEAN SIX SIGMA - Siti Habibatussolihah, - (2019)
PT. XYZ merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang energi, khusnya pada industri minyak dan gas bumi. Sebagai salah satu National Oil Company di Indonesia, PT. XYZ bertugas untuk mengawasi proses serah terima minyak mentah domestik maupun impor serta melakukan pengawasan terhadap kehilangan minyak mentah (losses) yang timbul selama proses pemuatan kargo hingga saat pembongkaran muatan di pelabuhan Unit Pengolahan (UP). Penyusutan minyak merupakan suatu hal yang sulit untuk dihindari, sehingga perlu adanya upaya lebih untuk dapat meminimalkan volume susut minyak, dan berdasarkan signifikansi dari issue tersebut, upaya meminimalkan volume susut minyak dijadikan sebagai salah satu target kinerja PT. XYZ. Menurut data tahun 2017, telah terjadi susut minyak mentah sebesar 582.587 bbls di UP Balongan. Salah satu upaya yang dapat dilakukan untuk meminimalkan volume susut minyak mentah yaitu dengan melakukan pengingkatan efisiensi waktu dalam proses serah terima minyak. Berdasarkan besarnya volume susut minyak serta telah teridentifikasinya salah satu upaya preventif untuk permasalahan tersebut, maka dilakukanlah penelitian ini dengan tujuan untuk mengidentifikasi kegiatan-kegiatan pada proses arus minyak mentah serta mengurangi pemborosan waktu dan memberikan rekomendasi perbaikan untuk meningkatkan efisiensi waktu dalam tiap proses demi memberikan nilai tambah dengan menggunakan konsep lean six sigma. Penelitian ini dimulai dengan menggambarkan peta keadaan/Big Picture Mapping (BPM) dan Process Activity Mapping (PAM) yang dilanjutkan dengan melakukan analisa pemborosan dengan menggunakan bagan tulang ikan (Fish Bone Diagram) dan rekomendasi perbaikan. Hasil penelitian menunjukan adanya 3 pemborosan dominan yang terjadi pada proses arus minyak mentah yaitu unnecessary inventory, waiting, dan defect. Usulan perbaikan yang dilakukan memberikan added value berupa peningkatan efisiensi waktu proses, yang semula membutuhkan 211.860 detik menjadi 193.140 detik, serta waktu necessary but non added value dan non added value dari 1.009.800 detik direduksi menjadi 724.500 detik.